Trophées Cramif : Ressorts Huon Dubois

Stéphane Mauduit, directeur général de RHD

On avait commencé une première analyse au niveau sonore avec la médecine du travail, et on a refait un deuxième état des lieux ensuite avec la Cramif sur une mesure de bruit pour faire un point 0 et ensuite pouvoir travailler sur le design de la machine, sur la partie bruit et une réduction du bruit. Deuxième sujet : TMS donc le mal de dos, le mal du siècle et postures de travail sur la machine elle-même.

Serge Huon, président de RHD

On s'est spécialisé plus dans les petits ressorts, petit diamètre de fil et la grande série. Notre secteur principal, c'est la pharmacie. On travaille aussi pour la parfumerie cosmétique et on est aussi sur l'automobile.

Guillaume Lebois, responsable performance industrielle à RHD

La fonction de cette ligne, c'est de fabriquer ce ressort. Et une fois qu'il est fabriqué et que l'on est fait différents traitements comme du traitement thermique, différents contrôles, la machine centrale nous permet de faire l'assemblage du ressort dans l'étui. Ça c’est un étui de transport.
Les opérateurs ont, au départ de ce projet, été associés à l'élaboration de la nouvelle ligne pour savoir ce que eux en pensaient, sur ce qu'on pouvait améliorer. On nous a beaucoup parlé justement sur le fait du problème de lever les charges et aussi ils devaient avec une pelle vider les pinces pour remplir les trémies et ça des centaines de fois par jour. Et ça, il y en a eu plein qui ont des problèmes de tendinite, des choses comme ça et de la fatigue tout simplement, tous les jours.

Stéphane Mauduit, directeur général de RHD

Tous ces risques-là ont été pris en compte dès le début du projet, revus en réunion de travail avec la Cramif. La partie design a été revue et transformée et on a refait toute la partie design, manutention et bruit autour de ces problématiques pour sortir le modèle définitif de la machine qui est aujourd’hui en service.

Guillaume Lebois, responsable performance industrielle à RHD

Pour remplir la trémie de pinces, on a un système avec un gerbeur qui vient vider des sacs directement dans une trémie. On n'a pas à prendre les sacs et les verser manuellement dans la trémie.
Et de l'autre côté, je dirais à la fin, avant les opérateurs devaient se baisser pour ramasser les bacs pleins de pièces et devaient les remonter à chaque fois et vider dans des box plus hautes. Et ça, des dizaines, de dizaines de fois par relai. Et ça, aujourd'hui, il n'y a plus à la faire parce qu'on a mis en place un système qui vient chercher par de l'air comprimé les pièces au bas de la machine et vient les relever pour les verser directement dans le contenant final.
On a également facilité sur la ligne, le contrôle qualité des pièces en créant des endroits bien spécifiques où on pouvait faire des prélèvements sans avoir à fouiller dans les sacs. Au pied de machines, on peut récupérer les pièces, les contrôler et après on peut également aller dans les sacs finaux. Il y a des manches qui ont été faites spécialement pour passer le bras, pour pouvoir prendre des pièces à hauteur d'homme, pour pouvoir les contrôler. On a, avec l'aide de la Cramif, insonorisé tout ce que l'on pouvait insonoriser sur la machine d'assemblage.

Serge Huon, président de RHD

Ils nous ont donné des conseils que l'on a suivis. Et finalement, on est très content, et du résultat et d'avoir pu travailler avec la Cramif. Ça s'est bien passé.

Stéphane Mauduit, directeur général de RHD

Et on a une amélioration de notre productivité par le bien-être des gens. On a une amélioration de productivité avec beaucoup moins d'absence et du coup aussi par la machine elle-même sur sa vitesse de productivité.

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